Mercedes-Benz presenta sus motores Euro 6

La compañía alemana ha presentado la primera familia de motores para vehículos pesados que cumple los requisitos establecidos en la normativa europea anticontaminación que entrará en vigor en 2014.

La nueva generación denominada Blue Efficiency Power está formada por tres series con distintas cilindradas. Cada una de ellas tiene unas características diferentes para adaptarse a la perfección a las peculiaridades de los diversos ámbitos de aplicación.
El primer miembro de la nueva familia de motores es el Mercedes-Benz OM 471 de 12,8 litros y seis cilindros en línea. Es el primer propulsor de su categoría disponible con la futura homologación Euro VI (2014).
En el desarrollo de este propulsor, que se fabricará en la planta de Manheim (Alemania), se han invertido más de 1.400 millones de euros y se comercializará en diversos rangos de potencia y par motor: de 421 CV a 510 CV, y de 2 100 a 2 500 Nm.
 
El motor Mercedes Benz OM 471 estará disponible en las siguientes versiones:
 

Potencia (kW) Potencia (CV) Par motor (Nm)
310 421 2 100
330 449 2 200
350 476 2 300
375 510 2 500

 
 
EGR + SCR
Para cumplir con los parámetros fijados en la normativa Euro 6 combina la recirculación de gases de escape (EGR), catalizador SCR y filtro de partículas. Esta fórmula ya la utilizan los camiones de Daimler Trucks en otros continentes, pero en este caso el dimensionamiento es específico para la legislación europea reguladora de los gases de escape, y el filtro de partículas con su estrategia de regeneración también es un desarrollo exclusivo para Europa.
La combinación de estos sistemas asegura una depuración eficiente de los gases de escape.
 
Common rail con amplificador de presión ACRS
En la nueva generación de motores se consigue una combustión limpia y eficiente del combustible gracias al nuevo sistema common rail con amplificador de presión ACRS, que permite variar no sólo la presión de inyección, sino también el momento de inyección y el curso de la misma.
Con ayuda del ACRS no sólo es posible generar una presión máxima de inyección extraordinariamente alta: al mismo tiempo, y a diferencia de los sistemas common rail convencionales, es posible regular libremente la presión de la inyección principal y el curso de la misma con ayuda de dos válvulas electromagnéticas. Dado que todos los parámetros son variables, es posible adaptar con precisión cada inyección a la situación individual.
Cada secuencia de inyección está formada por varias inyecciones individuales. Mediante un máximo de dos inyecciones piloto se asegura un aumento suave de la presión y, por consiguiente, un nivel de ruidos bajo y gran suavidad de marcha. La posibilidad de configurar libremente la inyección principal contribuye a reducir en la medida de lo posible el consumo de combustible y cumplir al mismo tiempo la normativa reguladora de las emisiones. La postinyección asegura una combustión completa de las partículas. En función de la demanda se puede activar una segunda postinyección para regeneración del filtro de partículas. En el Mercedes Benz OM 471 se utiliza para ello un inyector separado en el tubo de gases de escape, el llamado dosificador HC. Con su ayuda se controla la regeneración activa del filtro.
 
El ACRS, que se implementa ahora por primera vez en los motores de Mercedes Benz, se encuentra en el comienzo de su desarrollo y posee excelentes perspectivas de futuro.
 
Freno motor potente y dinámico de tres etapas
Conseguir la máxima eficiencia ha sido una de las prioridades de los ingenieros que han desarrollado el nuevo motor Mercedes Benz OM 471; esto se refiere también al freno motor. A fin de aumentar la potencia, especialmente en la gama media de revoluciones, Mercedes Benz renuncia a técnicas convencionales como un freno de mariposa de escape, y recurre en su lugar a un freno de descompresión sobrealimentado. El uso de este dispositivo se ha tenido en cuenta desde el comienzo en el desarrollo constructivo del motor y de su equipo de gestión. El freno motor está dimensionado para las condiciones de circulación en Europa y trabaja de forma especialmente efectiva y silenciosa. Otro dato notable es su tiempo mínimo de respuesta, inferior a 150 milisegundos.
El freno motor se acciona con una palanca en la columna de dirección, y tiene tres etapas. En la primera etapa se activa el freno motor en tres de los seis cilindros. En el segundo nivel se integran los tres cilindros restantes. En la tercera etapa, por último, se aumenta el grado de sobrealimentación del motor por medio de la válvula de recirculación de los gases de escape y la válvula de descarga para alcanzar la potencia máxima de frenado, que asciende a 400 kW (544 CV) a un régimen de 2 300 rpm. Junto al accionamiento manual, también es posible utilizar el freno motor en combinación con el Tempomat: en este caso, el momento de frenado nominal se regula de forma prácticamente progresiva.
Al igual que sucede en las actuales generaciones de vehículos, el freno motor se utiliza también para sincronizar el régimen del motor durante los cambios a una marcha más larga en la transmisión automática. Además de acortar el tiempo de sincronización, el uso del freno motor durante los cambios de relación permite conservar la presión de sobrealimentación. De ese modo, el par motor aumenta más rápidamente después del acoplamiento y el motor convence con una respuesta mucho más dinámica.
 
Consumo moderado
Uno de los objetivos esenciales del desarrollo de la nueva generación de motores ha sido, junto a la máxima compatibilidad medioambiental, asegurar bajos costes del ciclo de vida. Esto significa, en primer lugar, un consumo de combustible muy bajo. Pese a las medidas adicionales necesarias para cumplir las exigencias de la normativa Euro VI, el consumo de combustible de estas ejecuciones del motor Mercedes Benz OM 471 se sitúa a unos niveles extraordinarios y batirá récords una vez aplicado en vehículos.
Los ingenieros de Mercedes Benz han sentado un nuevo hito con la nueva generación de motores, no sólo con vistas a la preservación de los recursos naturales y la protección medioambiental, sino también teniendo en cuenta el aumento del precio del diésel en todo el mundo.
Además de optimizar el consumo tanto de combustible como de AdBlue, los ingenieros de Mercedes-Benz han conseguido han reducir los costes de mantenimiento. En función del tipo de vehículo y de las condiciones de utilización, los intervalos de mantenimiento se incrementan ahora hasta 150 000 kilómetros.”Su fiabilidad está fuera de toda duda. Se han hecho muchos kilómetros de pruebas para proporcionar a los clientes un propulsor de máximas garantías” aseguró Georg Weiberg, responsable de Ingeniería de Producto en Daimler Trucks. Los más de 70.000 motores de esta nueva generación que ya circulan en Japón y Estados Unidos son una buena prueba de ello.
 
 

Mannheim: la cuna de los corazones
 
Esta planta es la principal factoría de motores para vehículos industriales de Daimler Trucks en todo el mundo. Desde aquí se controlan todos los procesos logísticos y se asegura de ese modo la calidad y la disponibilidad de los componentes en toda la red.
Aquí se fabrican todos los propulsores de la nueva generación Euro 6 de la compañía alemana, al igual que los grupos para Fuso en Japón
 
La nueva generación de motores es fruto de una fascinante cooperación a escala mundial: después del comienzo de la producción en serie de los motores para Mercedes‑Benz, en esta planta se fabricarán todas las culatas, todos los árboles de levas y todos los volantes de inercia, así como los bloques motor para el Mercedes‑Benz OM 47x y los cigüeñales para los motores de Mercedes‑Benz y Fuso.
En Mannheim, todas las secciones están situadas muy cerca: la fundición, el mecanizado, el montaje y la expedición. Así se puede garantizar máxima eficiencia y, por consiguiente, máxima calidad. Desde que llegan las materias primas hasta que sale un motor no pasan más de seis días.
En la actualidad en estas instalaciones se fabrican 94 motores por turno y en otoño, después de la reorganización de la cadena de montaje, se producirán 138 propulsores por turno.

 
 
Esta planta es la principal factoría de motores para vehículos industriales de Daimler Trucks en todo el mundo. Desde aquí se controlan todos los procesos logísticos y se asegura de ese modo la calidad y la disponibilidad de los componentes en toda la red.
En Mannheim, todas las áreas están próximas: la fundición, el mecanizado, el montaje y la expedición. Así se puede garantizar máxima eficiencia y, por consiguiente, máxima calidad. Desde que llegan las materias primas hasta que sale un motor no pasan más de seis días.
Aquí se fabrican todos los propulsores de la nueva generación Euro 6 de la compañía alemana, al igual que los grupos para Fuso en Japón.
Los primeros motores de la nueva generación Mercedes‑Benz OM 47x salieron de la línea de montaje el pasado verano. En una segunda etapa, desde fines del año 2010, se está intensificando la cualificación de todos los operarios. El comienzo de la producción en serie en estas fechas constituye una fase preliminar para el incremento sucesivo de las cifras de fabricación en el tercer trimestre de este año.
En la actualidad se fabrican 94 motores por turno y en otoño, después de la reorganización de la cadena de montaje, se producirán 138 propulsores por turno.
 

  • Para cumplir con la normativa Euro 6 se ha optado por combinar la recirculación de gases de escape (EGR), catalizador SCR y filtro de partículas
  • Esta nueva generación de motores asegura bajos costes de mantenimiento y un consumo de combustible reducido
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