Las plantas de Mercedes-Benz España en Vitoria y Barcelona han recibido, entre 25 finalistas, el ELA Award 2003, máximo galardón europeo en logística, por los grandes logros mostrados en la fabricación de sus nuevos modelos Vito y Viano. Harald Hauke, director general de Producción y Logística de la fábrica de Vitoria, recogió este título durante el Congreso Logístico Alemán, que congregó a más de 2.300 participantes. Para obtener la denominación como centro productivo del Grupo DaimlerChrysler AG, las plantas españolas debían ofrecer una serie de ventajas respecto a otras sedes en cuanto a mano de obra y localización geográfica. Entre otras características, estos centros tenían que ser capaces de producir los modelos sucesores de la Vito y la Clase V sin que ello supusiera un incremento de los costes. La dificultad de este reto radicaba en la complejidad en la fabricación de los nuevos modelos, cuyo sobrecoste se estimó en un 15%, junto a las desventajas logísticas por estar a 2.000 km de distancia de los principales proveedores y puntos de venta.
Un equipo de trabajo se dedicó durante cuatro años a optimizar la fabricación de las nuevas Vito y Viano, con una reducción de los costes logísticos. Entre las acciones realizadas destaca la ampliación y modernización de sus instalaciones, para pasar de una capacidad productiva de 80.000 unidades en tres turnos hasta las 100.000 unidades en sólo dos turnos, con una mejora de los procesos productivos y no productivos. Vitoria se decantó por la estructura de parque industrial para acercar a sus principales proveedores y estableció un sistema de transporte interno de convoyes, con lo que pudo agilizar los tiempos de reacción en caso de incidencias. El diseño de la nave de equipado se diseñó en forma de herradura, con líneas más largas, lo que permitió ganar espacio para una descarga de camiones. Para la aplicación de “almacén sobre ruedas”, la nave se elevó 120 cm, de forma que los trailers entregan sus mercancías directamente al interior de la nave. Con esta nueva disposición, Vitoria conseguía recortar una media de 12 m en la distancia desde el camión hasta el punto de consumo del material, logrando una importante mejora en los tiempos de suministro. Gracias a su nuevo sistema informático, los proveedores conocen las necesidades de la secuencia de producción, lo que permite una aplicar sistemas de producción just in time y just in sequence. Como resultado se ha obtenido una reducción del 70% del stock y entre un 30 y un 50% en los tiempos de proceso.
De esta manera, los costes logísticos por vehículo fabricado de los nuevos modelos Vito y Viano se vieron reducidos en un 23%. Asimismo, con el nuevo sistema se anuló el sobrecoste del 15% que implicaba la complejidad logística adicional del nuevo producto. Así, la fábrica de Vitoria ha pasado a ser un referente logístico del Grupo DaimlerChrysler. A la ventaja competitiva en costes de mano de obra con respecto a las fábricas de furgonetas de Alemania se añade un diferencial de costes logísticos de sólo un 6%, aun cuando los costes de transporte de abastecimiento como de distribución del vehículo terminado son muy superiores.
